Энергоаудит

Услуги

Отзывы и клиенты

Лицензии

Энергетический паспорт

Стоимость

Контакты

Энергосбережение в черной металлургии

Знергоаудит, заказать проведение энергетического аудита промышленного предприятия или компании

Основные концептуальные положения энергосбережения на предприятиях черной металлургии

 

Повышение эффективности использования топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) на предприятиях черной металлургии в современных условиях является одним из главных направлений выживания. Черная металлургия — одна из наиболее энергоемких отраслей промышленности. Доля затрат на ТЭР в общих заводских затратах на производство продукции составляет более 30 %. Наиболее крупными потребителями топлива на производствах являются доменные и прокатные производства. К электроемким производствам относятся — электросталеплавильные производства, кислородные станции, а основные потребители теплоты — коксохимическое производство.

Высокая энергоемкость металлургических производств при постоянном росте цен на ТЭР ставит на одно из первых мест проблемы энергоресурсосбережения. Потенциал энергосбережения в этой отрасли достигает 30 %.

Наиболее полное решение вопросов, связанных с оптимизацией структуры энергетического хозяйства промышленных объектов, дает системный подход в его классическом понимании. Рассмотрение энергохозяйства в качестве сложной системы, оптимизация работы каждого элемента и учет их влияния на работу объекта в целом могут дать значимый результат, особенно на реконструируемых и проектируемых объектах. Однако такие этапы решения задачи оптимизации как получение корректной исходной информации для составления моделей всех элементов системы, разработка программ для ЭВМ, увязка частных решений требуют значительных затрат времени. Сами модели часто теряют смысл при изменении внешних факторов, особенно, в современной экономической ситуации.

Особенность потенциала энергосбережения на металлургических предприятиях заключается в том, что на сегодняшний момент времени существует значительный моральный и физический износ основного энерготехнологического оборудования и наблюдается существенная неритмичность работы металлургических комбинатов, связанная с особенностью современного рынка продукции. Эти два фактора вместе с проблемой системы учета и контроля за расходом ТЭР, требующей коренного улучшения на всех уровнях производства, в основном определяют значительную часть нерациональных потерь ТЭР на производстве (до 70 % от потенциала энергосбережения).

Кроме этого для металлургических заводов вопросы энергосбережения являются одним из основных направлений для снижения издержек производства и повышения конкурентоспособности их продукции на рынке.

Для решения этих задач необходимо иметь стратегию развития предприятия, неразрывно связанную с основными направлениями энерго- и ресурсосбережения.

Названные факторы являются основой формирования концептуальных положений энергосбережения на предприятиях черной металлургии, которые бы соответствовали современному состоянию отрасли в целом.

Ниже приведены материалы энергетического обследования одного из металлургических предприятий России, на примере которого представлены возможные варианты по снижению издержек на ТЭР.

Качественное энергетическое обследование предприятия, которое, по нашему мнению, позволяет получить достаточно полную информацию о возможном повышении эффективности использования ТЭР и, как правило, оно нацелено на обеспечение руководства компании объективной информацией по фактическому использованию энергии.

Кроме того, такое обследование позволяет получить дополнительную информацию, которая на предприятии, как правило, не анализируется (составить структуру энергопотребления по подразделениям; выявить основные факторы, влияющие на потребление энергии; определить потери ТЭР; оценить эффективность работы наиболее энергоемких установок и др.). Причем такая информация собирается не только по показаниям приборов, но и, что достаточно важно, по результатам собеседования с главными специалистами, инженерами и рабочими технологических служб и служб главного энергетика.

Использование этой информации позволяет получить объективную картину по расходу ТЭР и разработать эффективную программу энергосбережения.

Металлургическое производство, как правило, имеет следующую технологическую структуру:

       Производство чугуна:

─    коксохимическое производство;

─    агломерационный цех;

─    доменный цех;

       Производство стали:

─    кислородно-конвертерный цех;

─    мартеновский цех;

─    электросталеплавильный цех;

       Производство проката:

─    обжимной цех;

─    толстолистовой стан;

─    крупносортовой стан;

─    универсальный стан;

Кроме того, основными структурными подразделениями являются:

       ТЭЦ;

       кислородно-компрессорное производство.

Доля затрат на ТЭР в стоимости продукции составляет ~39 % (с учетом стоимости коксующегося угля). Энергетические затраты на аналогичных металлургических предприятиях Европейского союза – (18 ÷ 22 %).

Единым показателем энергопотребления для металлургических производств (энергоемкость) принят расход ТЭР в Гкал (ГДж) на тонну произведенной стали (Гкал/тс, ГДж/тс), который для обследуемого предприятия составил     —  Э = 9,14 Гкал/тс (38,3 ГДж/тс).

Например, энергоемкость на ММК — Э = 7 Гкал/тс, а для одного из заводов Японии — Э = 5,5 Гкал/тс. Величина энергоемкости для современных зарубежных предприятий составляет (4 ÷ 5) Гкал/тс.

Удельные расходы электроэнергии на основные виды продукции составляют:

Продукция Обследованное предприятие [1] [2]

Чугун — 15 кВт•ч/т 12,9 10÷30

Сталь мартеновская — 11 кВт•ч/т 14,4 10÷15

Электросталь — 727 кВт•ч/т 723 680

Прокат — 94 кВт•ч/т 115 —

Кокс — 47 кВт•ч/т — 40

Кислород — 690 кВт•ч/тыс. м3 523 490

Сжатый воздух — 150 кВт•ч/ тыс. м3 101 —

Агломерат — 37 кВт•ч/т 37,7 50

Удельные расходы котельно-печного топлива:

Продукция Обследованное предприятие

Кокс — 103 кг у. т./т — 85

Агломерат — 54 кг у. т./т 66,7 70

Чугун — 695 кг у. т./т 631 581

Сталь мартеновская — 108 кг у. т./т 138 134

Прокат — 234 кг у. т./т 125 122

Удельные расходы тепловой энергии (пар):

 

Продукция Обследованное предприятие

Кокс — 46 кг у. т./т 32 5,7

Агломерат — 1,4 кг у. т./т — 8

Чугун — 6,6 кг у. т./т 8 8

Сталь мартеновская — 6,7 кг у. т./т 4,4 —

Прокат — 7 кг у. т./т 9,8 —

Удельный расход энергии на единицу продукции (Мкал/т) по переделам для ряда металлургических производств составляет [2]:

Продукция Стандарт ЕС Россия ОАО "ММК"

Кокс — 600   744 1300

Чугун — 3646 4327 3860

Сталь ККЦ — 133 462 260

Сталь мартеновская — — 1302 560

Прокат

из МНЛЗ

из слитков

702

1007

889

1194

640

1660

Выявленный в результате энергетического обследования потенциал энергосбережения составил

— электроэнергия — 21,7 %

— топливо — 5,2 %

— теплота — 11,0 %

Эти резервы экономии ТЭР составляют ~ 30 % от стоимости годового потребления энергоресурсов.

Реализация указанного потенциала возможна в рамках разработанной комплексной программы энергосбережения.

Основными концептуальными положениями повышения энергоэффективности и рационального использования материальных ресурсов в металлургии на переходный период можно считать:

        Осуществление комплекса организационно-технических мероприятий, наведение порядка (совершенствование управления) — это коренное улучшение системы учета и контроля расхода ТЭР на всех уровнях производства (более полный мониторинг энергопотребления), координация действий различных служб и производств, бόльшая частота профилактических ремонтов оборудования, повышение уровня подготовки специалистов и т.п.

Реализация этих мер, как правило, малозатратна и окупается достаточно быстро, поэтому их осуществление является первоочередной задачей.

        Ремонт, наладка и замена оборудования;

─    в первую очередь следует осуществить работы по изоляции паропроводов, автоматизации процессов сжигания топлива, модернизации и реконструкции основного энергоемкого оборудования, достижению номинальной производительности и т.п.

        Повышение уровня утилизации вторичных энергоресурсов (ВЭР).

        Использование и внедрение новых высокоэффективных энергосберегающих технологий и оборудования. Это наиболее дорогая часть проектов, связанная со значительными инвестициями.

Организационно-технические мероприятия, наведение порядка

(совершенствование управления)

Для осуществления мероприятий этого направления необходимо предусмотреть создание центра энергосбережения (энергобюро) на предприятиях, основная цель которого — энергетический менеджмент и целевой энергетический мониторинг, направленный на сокращение нерациональных потерь ТЭР и повышение энергоэффективности производства.

В настоящее время большинство предприятий имеют лишь службу главного энергетика (отдел, управление), которая занимается в основном текущими вопросами надежного функционирования энергохозяйства.

Наличие большого числа неиспользуемых вторичных энергоресурсов, сложного энерготехнологического комплекса требуют централизованной системы учета управления и оптимизации энергопотоков с постоянным контролем и анализом энергоэффективности работы предприятия в целом и отдельных его подразделений.

Повышение уровня утилизации ВЭР

На металлургическом предприятии с полным циклом можно выделить следующую структуру выработки и возможного использования ВЭР.

Эффективное использование ВЭР позволяет замещать покупные ТЭР, что значительно снижает энергоемкость и себестоимость продукции. Так, например:

•        использование коксового, доменного газа на собственной ТЭЦ позволяет значительно снизить до 2 ÷ 3 раз себестоимость электроэнергии и пара;

•        утилизация теплоты при сухом тушении кокса (УСТК) на котлах-утилизаторах с установкой паровых турбин для выработки электроэнергии;

•        предварительный подогрев угольной шихты отходящими газами позволяет снизить расход топлива на 70 Мкал на 1 т кокса;

•        в доменном производстве утилизация ВЭР позволяет значительно снизить затраты ТЭР на 1 т чугуна (до 3,5 Гкал/т), уровень утилизации на сегодня составляет ~ 30 ÷ 32 %;

•        в электросталеплавильном производстве удельный расход электроэнергии на (15 ÷ 30 %) выше, чем в странах ЕС, что связано с реализацией устаревшей технологии и значительными неиспользованными возможностями по энергосбережению;

•        использование доменного или коксового газа в нагревательных печах прокатного производства позволяет существенно снизить расход природного газа и до 20 % снизить себестоимость продукции.

Вместе с тем, эффективное использование ВЭР требует определенной дисциплины, позволяющей планировать выход ВЭР с требуемыми параметрами, создания режимных карт потребления, согласованного и оперативного управления потоками ВЭР.

Максимальное использование ВЭР и внедрение энергосберегающих мероприятий решает одновременно экологические проблемы на предприятиях и позволяет уменьшить количество вредных выбросов в атмосферу.

 

Внедрение новых высокоэффективных энергосберегающих технологий

(инвестиционные проекты)

Перечень проектов, требующих определенных инвестиций:

       создание АСКУЭ, …;

       модернизация системы обеспечения продуктами разделения воздуха с заменой морально устаревших разделительных установок;

       модернизация собственных источников энергии с целью увеличения выработки электроэнергии на заводе:

•       использование турбогенераторных установок вместо БРОУ и внедрение их в схемах утилизационных котлов;

•       использование энергии сжатого природного газа;

•       модернизация ГУБТ;

•       установка газовых турбин с котлами-утилизаторами (ПГУ);

•       использование ПУТ в доменных печах с целью сокращения расхода кокса;

•       увеличение объема разливки стали на машинах непрерывного литья (МНЛЗ).

место
среди энергоаудиторских компаний России согласно рейтингу РБК

ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ

8 (495) 973-32-67 

Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Работаем по всей России

г. Москва, улица Нижегородская, д. 70, кор. 2. Тел./факс: 8 (495) 973-32-67, e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Copyright © 2018. Межрегиональная Энергосберегающая Компания.